近幾年台灣機車市場，以高額補助降低入手門檻的GOGORO瞬間成為風潮，甚至許多品牌也藉由PBGN這個平台陸續推出電動機車，雖然GOGORO近期因為電池與相關售後問題，在網路上引發不小討論，但我們今天透過難得的機會，來到桃園龜山，一窺這間以高科技自居的車廠產線。
明亮空間，智慧化管理
位於林口的GOGORO工廠產線，目前有兩條產線、兩班人員進行生產工作。第一站我們會看到GOGORO 1的車架黏合過程，因為其鋁合金車架的特殊設計，需要透過黏合方式將車架原件拼接而成，這項作業GOGORO使用機械手臂上膠黏合，確保穩定性與功能性。
一旁也有GOGORO2車系的生產線，在我們參觀的時間看起來以S2 ABS為主要產品，從外廠車架生產完成後，運送到GOGORO工廠產線的第一站就是使用雷射儀打上車身碼，並透過特殊的防偽標籤提升安全性。
接著進入產線，與過往我們參訪過的工廠有些不同，GOGORO的產線不同於傳統「直線輸送帶」，而反而是繞行一個U字產線特殊設計，並可以看到工廠內以白色作為主軸，配上明亮的光源給人較為清新的感受。也因為馬達組裝、車架成型等較複雜且需要精密加工項目並不在今天的參觀中，甚至不是GOGORO自行生產。
也就是說，工廠內僅有組裝的前提下呈現出相當整潔，甚至還有冷氣的工作空間。
但也礙於GOGORO商業機密，我們無法在產線內隨意拍攝，但我們會發現智慧、雲端兩個元素在產業也相當重要，例如與資料庫連結的扭力板手，從工作站的螢幕顯示額定扭力、鎖附完成後螢幕顯示完成，員工、工作站都需要刷識別證驗證才可開始作業等，以上設計可以降低員工出錯的機率，這也是許多設備較新的國際級車廠會有的管理方式，此外每個零件上也都有QR CODE，用來建立車輛生產履歷，確保品質。
但其餘部分其實與其他車輛組裝產線無異，就是把個零件依序安裝上車，最後交由測試、整車組裝驗證後集體出車到各經銷據點。
廠內最吸睛，AGV電動運輸車
但GOGORO工廠內有一項特別的設施，呼應前述提到捨棄「輸送帶」的設計，他們改以自行設計的「AGV」工作車作為產線運輸工具，這組AGV輸送器可以依照各佔需求自動調整高度、並配上自動偵測系統自行移動位置，同時也有行人防撞功能。
有趣的是，這套系統是由GOGORO自行設計，可因應不同車款需求進行調整符合需求，車上更使用GOGORO電池且具備交換功能，實在相當可愛！
同時受惠於上述提到的智慧管理，他們可以在短短72小時內更換產線，進行產線規劃調整，應對不同車款的生產需求。
會後Q&A
Q.產線最高產能是多少？
A.目前最高紀錄，20,000台/月。兩產線兩班制生產，一產線所需員工約60-70位。
Q.許多工廠都使用直線設計，GOGORO不使用這樣設計的原因？
A.因為執行長想跟別人不一樣，加上工廠佔地有限，只能有效運用空間。使用AGV、不使用輸送帶則帶來彈性快、可快速修改產線的優勢。只要有規劃的前提下，僅需72小時，產線就可以大變身。
Q.以今天看到的GOGORO S2 ABS來說，生產時間需要多久？
A.從車架上產線開始組裝，到進入成車驗證完成，約需2小時。
Q.AGV是否會有成本較高的問題？
A.是。成本較高！但因為是GOGORO自己設計，所以可以針對未來需求快速調整。
後勤保養、電池服務成關鍵
今天的活動，我們快速暸解GOGORO的生產流程，說真的以流程來說，與其他汽油車廠並無太大區別，不過因為廠區較新，導入的智慧管理系統或許可以降低生產時的出錯機率，同時對於員工管理也更為有效！
不過目前車主遇到的維修品質、電池電量問題，似乎都與車輛售出後的店頭服務或是能源站規劃較為有關，假設你已經是車主，看完這篇工廠介紹，不知道對於GOGORO是否會更有信心一些？
